電泳涂裝多見害處及其防治辦法

時間：2015-06-15

因為電泳涂裝辦法的獨特性，所發作的漆膜害處雖與通常漆膜病相同，但病因及防治辦法不相同，有些害處是電泳涂裝特有。
在本章中將多見的電泳涂裝漆膜害處及病因和防治辦法介紹如下：
   1顆粒（疙瘩）
   在烘干后的電泳漆膜外表上，存在有手感粗糙的（或肉眼可見的）較硬的粒子，稱為顆粒。
   發作緣由：
（1）電泳設備液有堆積物，凝集物或其它異物，槽液過濾不良。
（2）電泳后沖刷液臟或沖刷水中含漆濃度過高。
（3）烘干爐臟，落上顆粒狀的污物。
（4）進入電泳設備的被涂物不潔凈，磷化后的水洗不凈。
（5）涂裝環境臟。
（6）新漆投槽不久沒有熟化。
 防治辦法：
（1）   　　削減塵土帶入量，加強電泳設備液的過濾。全部循環的漆液應全部經過濾設備，舉薦用25um精度的過濾袋過濾，加強拌和避免堆積，消除槽內的“死角”和露出金屬處，嚴控PH值和堿性物質，避免樹脂分出或凝集。
（2）   　　行進后沖刷水的清洗度，電泳后沖刷的水中固體份要盡量低，堅持后槽向前槽溢流補償。清洗液要過濾，削減泡沫。
（3）   　　拾掇烘干室，拾掇空氣過濾器，查看平衡體系和漏氣狀況。
（4）   　　加強磷化后的沖刷、要洗凈浮在工件外表上的磷化殘渣。查看去離子水循環水洗槽的過濾器是不是阻塞，避免被涂物外表的二次污染。
（5）   　　涂裝環境應堅持清洗。磷化至電泳設備之間和電泳后瀝干（進入烘干室前）應間壁，查看并消除空氣的塵土源。
  注：槽液中污物基準測定：取槽液1公斤，用500意圖濾網過濾后，殘渣量應少于10mg。
   2.陷穴（縮孔）
   由外界構成被涂物外表，磷化膜或電泳漆濕膜上附有塵土、油等，或在漆膜中混有與電泳涂料不相溶的粒子，它們變成陷穴基地，并構成烘干前期的流展才干不均衡而發作火山口狀的凹坑，直徑通常為0.5—3.0mm，不露底的稱為陷穴、凹洼，露底的稱為縮孔。
   發作緣由：
（1）   　　槽液中混入異物（油分、塵土），油飄浮在電泳設備液外表或乳化在槽液中。
（2）   　　被涂物被異物污染（如塵土、運送鏈上墜落的潤滑油、油性鐵粉、面漆塵土、吹干用的壓縮空氣中有油污）。
（3）   　　前處理脫脂不良，磷化膜上有油污。
（4）   　　電泳后沖刷時清洗液中混入異物（油分、塵土），純水的純度差。
（5）   　　烘干爐內不凈或循環風內含油份。
（6）   　　槽液內顏基比失調。
（7）   　　補給涂料或樹脂溶解不良（不溶解粒子）
  防治辦法
（1）   　　在槽液循環體系應設除油過濾袋，以除掉污物。
（2）   　　堅持涂裝環境潔凈、運送鏈、掛具要清洗，所用壓縮空氣應無油，避免塵土，面漆塵霧和油污落到被涂工件上。不允許帶油污和塵土的被涂工件進入電泳設備，設置間壁。
（3）   　　加強前處理的脫脂工序，保證磷化膜上無污染。
（4）   　　堅持電泳后沖刷水質，加強清洗液的過濾，在沖刷后至烘干爐之間要設防塵通廊。
（5）   　　堅持烘干室和循環熱風的清洗，榜首升溫區升溫不宜過急。
（6）   　　堅持電泳設備液的準確顏基比及溶劑含量等。
（7）   　　補加新漆時應拌和均勻，保證溶解、中和洽，并且應過濾。
   注：驗證環境凹陷（面漆塵霧對濕電泳漆膜的影響）選用以下辦法：
　�、侔匆巹t條件進行電泳涂裝。
　�、谠跐衿崮ど先錾厦嫫釅m霧。
　�、酆娓珊蟛樵儬顩r。
   3.針孔
   在漆膜上發作針狀小凹坑表象稱為針孔，它與陷穴（麻坑）的區別是后者在凹坑的基地部通常有變成基地的異物，凹坑的周圍是漆膜堆積凸起。
   根據發作的緣由，針孔有以下幾種：
（1）   　　再溶解性針孔：泳涂的濕漆膜在電泳后沖刷不及時，被漆膜再溶解而發作針孔。
（2）   　　氣體針孔：在電泳過程中，因為電解反響劇烈，發作氣泡過多脫泡不良，因槽液溫度偏低或拌和不充沛，構成被漆膜包裹，在烘干過程中氣泡分裂而呈現針孔。
（3）   　　帶電入槽階梯式針孔，發作在帶電入槽階梯害處程度嚴重的場合下，針孔是沿入槽斜線暴露底板；其他，氣泡針孔是在帶電入槽場合下，因為槽液對物體外表濕潤不良，使一些氣泡被關閉在漆膜內或是槽液外表的泡沫附著在工件外表上構成氣泡針孔，易發作在被涂物的下部。
  防治辦法：
（1）   　　工件經泳涂成膜后，離開槽液立即用UF液（或純水）沖刷，以消除再溶解性針孔。
（2）   　　在電泳涂裝時，從技能處理上應操控漆液中雜質離子的濃度，對各種離子的含量要操控在規則的計劃以內，需求守時化驗槽內各種離子濃度，如超支要排放超濾液，對極液也要操控在標準以內。在磷化膜孔隙率高的狀況下也易含氣泡，因而應遵從技能規則的溫度（陰極電泳通常為28～32℃計劃）。
（3）   　　為消除帶電入槽的階梯式針孔，需求槽液外表的流速大于0.2米/秒，以消除堆積泡沫，在帶電入槽的通電辦法出產時，避免運送鏈速度過低。
（4）   　　為消除水洗針孔，首先要保證漆膜電滲性好，操控槽內溶劑含量（不能過高）及雜質離子的含量，以取得細密的漆膜，后沖刷的水壓不行高于0.15MPa。
   4.膜厚太薄
泳涂后工件外表的干漆膜厚度低于所選用電泳涂料技能條件或技能規則的膜厚。
發作緣由：
（1）   　　槽液的固體份過低。
（2）   　　泳涂電壓偏低，泳涂時刻太短。
（3）   　　槽液溫度低于技能規則的溫度計劃。
（4）   　　槽液中的有機溶劑含量偏低。
（5）   　　槽液老化，使濕漆膜電阻過高，槽液電導率低。
（6）   　　極板接觸不良或扔掉，陽極液電導太低，被涂物通電不良。
（7）   　　電泳后沖刷過程中UF液清洗時刻過長，發作再溶解。
（8）   　　槽液的PH值太低（MEQ值高）
防治辦法：
（1）   　　行進固體份，保證固體份穩定在技能規則的計劃內，固體份的不堅定最佳操控在0.5%以下。
（2）   　　行進泳涂電壓和延伸泳涂時刻，使它們操控在適合計劃內。
（3）   　　留神守時拾掇熱交換器，查看是不是阻塞，加熱體系及示溫元件是不是出了缺點，槽液溫度操控在技能規則的計劃內或上限。
（4）   　　增加有機溶劑調整劑，使其含量抵達技能規則的計劃。
（5）   　　加快槽液更新或增加調整劑，行進槽液電導和下降濕涂膜電阻。
（6）   　　查看極板是不是有扔掉（腐蝕）或外表有結垢，一定要守時拾掇或替換極板，行進陽極液電導，查看被涂工件通電是不是超卓，掛具上是不是有涂料附著。
（7）   　　縮短UF液沖刷時刻，避免再溶解。
（8）   　　增加中和度低的涂料，使槽液PH值抵達技能計劃內。
 5.漆膜過厚
  被涂工件外表的干漆膜厚度跨越所選用電泳涂料技能條件或技能規則的膜厚。發作緣由：
（1）   　　泳涂電壓偏高。
（2）   　　槽液溫度偏高。
（3）   　　槽液的固體份過高。
（4）   　　泳涂時刻過長（如懸鏈接連等）
（5）   　　槽液中的有機溶劑含量過高，槽液熟化時刻太短。
（6）   　　工件周圍循環作用欠好。
（7）   　　槽液電導率高。
（8）   　　陰/陽極比不對，陽極方位安排不當。
防治辦法：
（1）   　　調低泳涂電壓
（2）   　　槽液溫度一定不能高出技能規則，尤其是陰極電泳漆，當漆溫過高將會影響槽液的穩定性，堅持槽液溫度在技能規則的溫度計劃的下限下出產。
（3）   　　將固體份降到技能規則以內，固體份過高不只使漆膜過厚并且外表帶出槽液多，又增加后沖刷的艱難。
（4）   　　操控泳涂時刻，在接連出產時應盡或許避免停鏈。
（5）   　　操控槽液中的有機溶劑含量，排放超濾液，增加去離子水，延伸新配槽的熟化時刻。
（6）   　　通常因泵、過濾器及噴嘴阻塞而構成，應修補調整之。
（7）   　　排放超濾液，增加去離子水，下降槽液中的雜質離子的含量。
（8）   　　調整極比和陽極安排的方位
   6.水滴跡
   電泳漆膜烘干后有些漆面上有高低不平的水滴斑狀的害處。
   發作緣由：濕電泳漆膜上有水滴，在烘干時水滴在漆膜外表上歡娛，液滴處發作高低不平的涂面。
（1）   　　在烘干前，濕電泳漆膜外表上有水滴，水洗后附著的水滴未揮發掉（曬干區濕度太高）或未吹掉。
（2）   　　烘干前從掛具上滴落的水滴。
（3）   　　電泳水洗后，被涂物上有水洗液積存。
（4）   　　究竟純水洗的純水量短少。
（5）   　　所構成的濕電泳漆膜（過厚、構成松軟、電滲性差等）的抗水滴性差。
（6）   　　進入烘干室后溫升過急。
防治辦法：
（1）   　　在烘干前吹掉水滴，下降曬干區的溫度，將曬干區的溫度調整到30～40℃。
（2）   　　選用辦法避免掛具上的水滴落在被涂物上。
（3）   　　吹掉積存的清洗水或開技能孔，或改動裝掛辦法處理被涂物上的積水疑問。
（4）   　　供給滿充足的純水。
（5）   　　改動技能參數或涂料構成來行進濕漆膜的抗水滴性。
（6）   　　在進入烘干室時避免升溫過急，或增加予加熱（60～100℃，10分鐘）。
注：水滴跡實驗辦法
① 　　按規則條件電泳后吹干
② 　　在實驗樣板的水平面上滴上實驗液（0.1CC）
③ 　　照原水平狀烘干后查詢外表狀況
  7.異常附著
  被涂物外表或磷化膜的導電性不均勻，在電泳涂裝時電流密度會集于電阻小的有些，致使漆膜在這部位會集生長，其作用在這部位呈堆積狀況附著。
發作緣由：
（1）被涂物外表導電不均勻，致使有些電流密度過大。
 磷化膜污染（指印、斑印、酸洗渣子）
 被涂物外表污染（有黃銹、清洗劑、焊藥等）
 前處理技能異常：脫脂不良，水洗不充沛，有脫脂液和磷化液殘留；磷化膜有發蘭、黃銹斑。由此因發作的異常附著稱為前處理異常附著。
 （2）槽內雜質離子污染，電導過大，槽液中有機溶劑含量過高；灰分太低。
 （3）泳涂電壓過高，槽液溫度高，構成漆膜損壞。
注：驗證由前處理不良或前處理異物附著有以下兩種辦法。
A：用100號砂紙將實驗樣板打磨一半外表，擦凈后按規則條件進行電泳涂裝，烘干后查詢外表狀況和膜厚。
B：在實驗樣板上滴落幾滴實驗液（脫脂液、磷化液等），照原樣按規則的條件進行電泳涂裝，烘干后查詢外表狀況。
防治辦法：
（1）嚴重操控被涂物（白件）外表的質量，應無銹跡、焊藥等。
 要嚴重操控前處理各道工序，改善前處理技能，保證脫脂超卓，磷化膜均勻，水洗充沛，應無黃銹、蘭色斑。
 （2）嚴重操控槽液中雜質離子含量，避免雜質離子混入，排放超濾液，加去離子水來操控雜質離子含量和有機溶劑含量。假如灰分過低則增加色漿。
 （3）泳涂電壓不能跨越技能規則，尤其要操控被涂物入槽前期電壓，下降槽液溫度，選用較為峻峭的電泳涂裝條件，避免極間隔太短。
8.泳透力低
  雜亂的被泳工件的箱形（夾層）構造或違背電極有些泳不上漆或許涂得過薄的表象稱為泳透力低。
  發作緣由：
（1）   　　所選用電泳漆的泳透力本身就差或泳透力變差。
（2）   　　泳涂電壓過低。
（3）   　　槽液的固體份偏低。
（4）   　　槽液拌和短少。
 防治辦法：
（1）   　　為使箱式構造（象汽車車身或駕駛室那樣的被涂物）能泳涂上漆，最根柢的辦法是選用泳透力高的資料，起碼要選用75%（一汽鋼管法）的泳透力，嚴重查看進廠電泳漆和槽液的泳透力。
（2）   　　恰當增加泳涂電壓。
（3）   　　及時補加漆，保證固體份在技能規則的計劃。
（4）   　　加強槽液的拌和。
   9.干漆跡
   因為被涂物出電泳設備后至電泳后清洗之間時刻過長，或電泳后清洗不充沛，致使附著在濕電泳漆膜上的槽液干結，在烘干后涂膜外表發作斑痕，稱為干漆跡。
  發作緣由：
（1）   　　電泳至水洗區之間的時刻太長*。
（2）   　　0次水洗不徹底，電泳后水洗不充沛。
（3）   　　槽液溫度偏高。
（4）   　　環境濕度低
 防治辦法：
（1）   　　在技能設計時應留神，被涂物從電泳設備出槽到0次電泳后清洗之間的時刻宜選在1分鐘以內。
（2）   　　強化0次水洗，使被涂物清洗徹底。
（3）   　　恰當下降槽液溫度。
（4）   　　行進泳涂環境濕度。
   注：驗證辦法：
① 　　按規則的條件進行電泳涂裝。
② 　　電泳后先不水洗，曬干必守時刻（筆直放置）。
③ 　　水洗、烘干后查詢狀況
   10.二次流痕
 按正常技能電泳泳涂，水洗液有挨近被涂物的縫隙構造處在烘干后發作漆液流痕，這種表象稱之為二次流痕。
  發作緣由：
（1）   　　電泳后水洗不良。
（2）   　　槽液的固體份過高，水洗水的含漆量也偏高。
（3）   　　被涂物的構造所構成。
（4）   　　進入烘干室時升溫過急。
 防治辦法：
（1）   　　強化電泳后的水洗，增加浸式清洗工序，行進循環去離子水洗水的溫度（30～40℃）。
（2）   　　恰當調低槽液的固體份，下降水洗水中的含漆量。
（3）   　　改善被涂物的構造，開供排液的技能孔。
（4）  強化曬干的功用，為改善漆液的活動性將曬干室的溫度調到30～40℃，并在被涂物進入烘干室之行進行加熱（60～100℃，10分鐘），以避免縫隙中的水分在急劇升溫中歡娛將漆液擠出。
  11.再溶解
   泳涂堆積在被涂物上的濕漆膜，被槽液或超濾清洗液再次溶解，發作使漆膜薄。失光、針孔、露底等表象。這種電泳涂裝的漆膜害處稱之為再溶解。
   發作緣由：
（1）   　　被涂物電泳后在電泳設備或水洗液中停留時刻過長。
（2）   　　槽液的PH值偏低，溶劑含量偏高，水洗水的PH值偏低；沖刷壓力過高，沖刷時刻過長。
防治辦法：
（1）   　　在間歇式出產場合，斷電后被涂物應立即從槽中取出，在接連式出產場合應帶電出槽，水洗槽中停留時刻不宜跨越1分鐘。
（2）   　　將槽液和水洗液的PH值嚴重操控在技能規則計劃內。每次沖刷時刻應操控在40秒左右，沖刷壓力不應跨越0.15MPa。
12.涂面斑印
 由底材外表污染，在電泳涂裝后，干漆膜外表仍有可見的斑紋或地圖狀的斑痕，這種電泳漆膜稱之為涂面斑印。它與水跡和漆跡斑痕的不相同的地方是涂面仍平坦。
發作緣由：*
（1）   　　磷化后的水洗不充沛（不良）。
（2）   　　磷化后的水洗水的水質不良。
（3）   　　前處理過的被涂面再次被污染，如掛具上的污水滴落在前處理過的外表上。
 防治辦法：
（1）   　　強化磷化后的水洗，查看噴嘴是不是有堵水洗塞。
（2）   　　加強磷化后水洗水的處理；新鮮去離子水洗后的滴水電導不應跨越50us/cm。
（3）   　　留神涂裝環境，堅持清洗，避免前處理過的外表再污染，避免掛具上滴水。
  注：涂面斑印的驗證辦法
① 　　將用純水稀釋過的前處理液（1/100～1/1000）滴落在前處理過的樣板上（滴下0.1cc，擴展到20mm），曬干10分鐘。
② 　　在100℃下烘干10分鐘。
③ 　　按規則的條件電泳、烘干、查詢狀況。
13.漆面不勻、粗糙
 烘干后的電泳漆涂膜外表光澤、潤滑度等不勻，有陰陽面。這種電泳漆膜害處稱為漆面不勻或漆面粗糙。輕者光澤欠好或失光，漆膜外觀不豐滿，重的手感欠好（用手摸有粗糙的感觸）。假如在電泳過程中處在筆直面（或水平面的下外表）的漆膜潤滑有光澤，而處在水平面的電泳堆積漆膜粗糙無光澤，這種表象稱為“L”作用欠好。*
 發作緣由：
（1）   　　被涂物外表的磷化膜不均和過厚，磷化后的水洗不充沛。
（2）   　　槽液的固體份過低，槽液中有纖細的凝集物，不溶性的顆粒，槽液過濾不良。
（3）   　　槽液的顏基比過高。
（4）   　　槽液中混入不純物，如雜質離子等不純物混入，槽液電導太高。
（5）   　　槽液中的溶劑含量過低。
（6）   　　在被涂物周圍槽液的流速太低或不活動。
（7）   　　槽液的溫度低。
防治辦法：
（1）   　　改善磷化技能，選用細密薄膜型磷化膜，加強磷化后的水洗及水洗水的水質處理。
（2）   　　行進槽液的固體份，操控其在技能規則的計劃內，加強槽液的全過濾，尤其要除掉易沉降的重的小顆粒。
（3）   　　通常削減色漿的補加量，來下降槽液的顏基。
（4）   　　排放超濾液，增加去離子水，來下降槽液中雜質離子含量和電導。
（5）   　　增加溶劑，來行進槽液中有機溶劑含量。
（6）   　　在電泳過程中加強槽液的循環和拌和。
（7）   　　將槽液的溫度嚴重地操控在技能規則的計劃內。
 注：拜見第六章的“L”作用的實驗辦法。
14.帶電入槽階梯害處
在接連式出產被涂物帶電進入電泳設備的場合，涂面上發作多孔質的階梯條紋狀的漆膜害處，這種害處通常為帶電入槽階梯害處。
  發作緣由：
（1）   　　入槽部位液面有泡沫浮游（堆集），泡沫吸附在被涂物外表上被堆積的漆包裹。
（2）   　　被涂物外表不濕不均或有水滴。
（3）   　　入槽段電壓過高，構成激烈的電解反響，在被涂物外表發作很多的電解氣體。
（4）   　　運送鏈（被涂物的入槽）速度太慢或有脈動
 防治辦法：
（1）   　　加大入槽部位液面的流速，消除液面的泡沫。
（2）   　　吹掉被涂物外表的水滴，保證被涂物全干（或均勻地全濕）狀況進入電泳設備。
（3）   　　下降入槽段的電壓，在入槽段削減或不設電極。
（4）   　　加快運送鏈速度，通常鏈速在2米/分以下易發作帶電入槽階梯害處，鏈速應均勻脈動。發作漆膜害處時的查看要害
NO 表象 招認事項 查看招認內容
1 膜厚短少 電壓
通電不良
槽液溫度
加熱殘分（NV）
溶劑含量 查看電壓是不是恰當（偏低）
查看掛具上是不是有涂料附著，測極罩電阻
槽液溫度是不是堅持在技能規則計劃內
加熱殘分是不是偏低
槽液中的溶劑含量是不是偏低
2 漆膜過厚 電壓
槽液溫度
加熱殘分（NV）
通電時刻
溶劑含量 查看電壓是不是恰當（偏高）
槽液溫度是不是堅持在技能規則計劃內
加熱殘分是不是偏高
運送鏈速度是不是變慢了
槽液中的溶劑含量是不是偏高
3 涂膜的縮孔、凹坑、
針孔 涂料、槽液
環境
純水
前處理
顏料分 查看槽液中有無混入異物（油分）的痕跡
被涂物是不是有被油分，面漆霧污染
純水的水質是不是合格
脫脂是不是不良
顏料分是不是偏低*
4 涂膜有顆粒 涂料、槽液
水洗水
被涂物
環境 查看槽液內有無堆積物，凝集物或異物混入
電泳后的清洗水是不是太臟
被涂物不清洗或磷化后水洗不充沛
涂裝環境是不是不清洗
5 二次流痕 涂料
水洗 加熱殘分是不是過高
電泳后水洗是不是不充沛
6 涂面的異常附著 電壓
灰分
溶劑量
設備、操作
磷化 涂裝電壓恰當否
灰分過低*
溶劑含量過高否
極間隔是不是過近
磷化藥品未清洗潔凈
7 水滴跡 掛具
被涂物 在電泳水洗后的曬干過程中從掛具上有無水滴落
在電泳水洗后被涂物上的積水打掃潔凈否
8 不均勻的干痕跡 水洗
運送鏈的速度
槽液溫度
環境 電泳后的水洗充沛否
電泳和水洗之間的時刻是不是過長
槽液溫度是不是過高
涂裝環境的濕度太低
9 再溶解 槽液
水洗水
運送鏈 槽液的PH值低
水洗水的PH值低或沖刷壓過高
運送鏈速度變低或接連
10 涂面斑印 磷化后的水洗
環境
掛具上的污物 水洗不充沛
被涂物在電泳前又被污染否
有無掛具上的污物滴落在被涂物上或槽液中
11 涂膜粗糙 磷化
加熱殘分
純水
前處理
顏料分 磷化膜是不是均勻，前處理后水洗是不是充沛
槽液的加熱殘分（NV）是不是過低
純水的水質是不是合格
脫脂是不是不良
顏料分是不是偏低*